電磁熔鋁據(jù)統(tǒng)計(jì)，國(guó)內(nèi)鋁合金熔鑄的綜合能耗高于國(guó)外約8～10，產(chǎn)品的綜合成品率卻低約10。因此，提高鋁合金熔煉過程的熱效率，提高鑄件質(zhì)量和成品率，節(jié)約能源資源，已顯得十分迫切和重要，這也是企業(yè)降本增效，增強(qiáng)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的重要手段。

　　對(duì)于火焰反射爐來講，在鋁的熔化期，爐內(nèi)溫度一般控制在1100℃-1200℃，此時(shí)的出爐煙氣溫度即為爐內(nèi)氣氛溫度，經(jīng)計(jì)算，煙氣帶走的熱量約占爐子熱負(fù)荷的60左右，如果不充分利用這部分余熱，將造成巨大的熱能損失，同時(shí)帶來周圍環(huán)境的鋁合金熔爐熱污染和煙氣污染。因此，應(yīng)充分利用熱傳導(dǎo)和煙氣余熱，減少排放煙氣帶走熱量，實(shí)現(xiàn)熔鋁爐的節(jié)能，具體措施可采取：

　　1)采用高速均勻化燒嘴，對(duì)爐料進(jìn)行噴射加熱，提高爐內(nèi)空氣循環(huán)，強(qiáng)化爐內(nèi)傳熱;高速噴嘴使燃?xì)猥@得充分燃燒，提高了燃燒值，減少了燃料的損失，提高了熱效率。

　　2)采用蓄 熱式高溫?zé)煔馊紵夹g(shù)和余熱梯級(jí)利用技術(shù)，充分利用煙氣余熱，提高風(fēng)溫，減少熱量損失。

　　在工廠的主要耗能設(shè)備中，鋁合金熔爐無(wú)疑是鋁加工行業(yè)大的能耗。例如，在鑄造分支中，蓄熱式鋁合鋁合金熔爐金熔爐的重油消耗占總生產(chǎn)能耗的約50％。燃燒不足，黑煙，能源浪費(fèi)和環(huán)境污染，蓄熱式鋁合金熔爐中重油的燃燒以及同時(shí)產(chǎn)生的大量高溫?zé)煔獾闹苯优欧艑?dǎo)致熱效率低鋁熔爐。通常它約為15％-20％。因此，降低鋁熔爐的能耗，保護(hù)環(huán)境，回收鋁熔爐的高溫?zé)煔饣厥帐且粋€(gè)重要方面。

　　蓄熱式鋁合金熔爐的冶煉過程大致可分為四個(gè)階段，即充電材料進(jìn)入軟化，床軟化到爐子平整，熔爐熔化到全部熔化。（在該階段產(chǎn)生氧化浮渣），并加熱鋁液。鋁材料的加熱是通過來自燃燒器火焰的對(duì)流熱傳遞，來自火焰和爐壁的輻射熱傳遞以及鋁材料之間的傳導(dǎo)熱傳遞來實(shí)現(xiàn)的。

　　雖然鋁合金熔爐的高溫余熱回收在國(guó)內(nèi)得到了積極的實(shí)施，但是鋁熔爐的相關(guān)人員更加麻煩的技術(shù)難點(diǎn)在于此。在鋁合金熔爐的生產(chǎn)過程中，需要添加一些鹽覆蓋劑，但同時(shí)鹽的存在對(duì)金屬設(shè)備具有極強(qiáng)的腐蝕性，一般的金屬熱交換器會(huì)燒壞三個(gè)月后。其次，煙灰中心含有鋁粉技術(shù)雜質(zhì)，粘度很強(qiáng)，所以不宜去掉，特別是管式換熱器很容易被煙灰堵塞，從而導(dǎo)致其失去效果。蓄熱式鋁合金熔爐作為傳統(tǒng)設(shè)備，其工作現(xiàn)場(chǎng)一般較窄，不適合安裝大型換熱器。

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